Технологическая трудоемкость производственной программы формула. Метод, основанный на трудоемкости производственной программы. Расчет общей трудоемкости производственной программы

Годовая трудоемкость производственной программы включает в себя объемы работ по ТО, ремонту и восстановлению агрегатов, сборочных единиц, деталей и машин в целом, находящихся на балансе предприятия, а также работы, связанные с его обслуживанием (годовой объем работ по самообслуживанию предприятия).

В зависимости от типа предприятия технического сервиса, производственной программы (обычно выраженной в виде физических объектов ТО и ремонта, или приведенных к какому либо их виду), стадии проектирования годовая трудоемкость ремонтно-обслуживающих (технических) воздействий может определяться различными методами:

– по приведенным или физическим единицам отдельных объектов;

– по трудоемкости, приходящейся на единицу массы;

– по нормативным (абсолютным) трудоемкостям соответствующих видов ремонтно-обслуживающих воздействий;

– по удельным трудоемкостям соответствующих видов ремонтно-обслуживающих воздействий, планируемой годовой наработке машин или планируемого годового пробега парка автомобилей.

При расчете любым методом трудоемкость Т i необходимо корректировать, учитывая при этом, что она является функцией производственной программы N i предприятия (Т i = f (N i)). С увеличением программы трудоемкость снижается, но размеры ее изменения в зависимости от программы для различных объектов различны. Поэтому корректировку трудоемкости по производственной программе необходимо выполнять для каждого вида обслуживаемых и ремонтируемых объектов, входящих в программу.

Для расчета трудоемкости могут также разрабатываться специальные (сводные) ведомости. В зависимости от принятой методики расчета ведомости, как правило, составляются на каждый объект ТО и ремонта отдельно, а при проектировании по приведенной программе – на объекты-представители. В сводной ведомости трудоемкости указываются: наименование, марка и количество объектов; трудоемкость одного объекта и суммарная; удельная трудоемкость, принятая при расчете и окончательная по проекту.

Расчет объемов работ по приведенным или физическим единицам отдельных объектов . Данный метод определения трудоемкости работ в основном используется для специализированных сервисных предприятий. При этом методе расчета используются коэффициенты приведения, определяющие соотношение трудоемкостей объекта, принятого за расчетный, и каждого, входящего в программу:

Т г = N · К пр · Т кр · К пк, (3.130)

где Т г – годовая трудоемкость, чел.-ч;

N – производственная программа предприятия (см. п.п. 3.2.8.2 или задание на проектирование);

К пр – коэффициент приведения производственной программы к полнокомплектной машине (принимается по данным таблицы 3.73);

Т кр – трудоемкость капитального ремонта полнокомплектной машины, чел.-ч (см. табл. 3.73);

К пк – поправочный коэффициент трудоемкости (табл. 3.74).

Таблица 3.73 – Коэффициенты приведения годовой производственной

программы предприятия

В таблице 3.73 приведены трудоемкости капитального ремонта Т кр для предприятий с годовой производственной программой: шасси тракторов и их двигателей – 1000 ед., автомобилей и их двигателей – 5000 ед. Эти трудоемкости принимаются за единицу.

Для предприятий технического сервиса с другой производственной программой трудоемкости пересчитывают с использованием поправочных коэффициентов К пк (см. табл. 3.74).

Часто при проектировании сервисных предприятий (центральных ремонтных мастерских, мастерских общего назначения и др.) годовую трудоемкость определяют через условные ремонты. При этом за единицу условного ремонта принимается годовая трудоемкость работ Т г, равная 300 чел.-ч:

Т г = N ур · 300 · К п, (3.131)

где N ур – число условных ремонтов (число физических или приведенных единиц объектов ремонта);

К п – коэффициент пересчета в условные ремонты (табл. 3.75).

Таблица 3.74 – Поправочные коэффициенты к нормативам трудоемкости

ремонта машин, учитывающие годовую производственную программу

предприятия

Таблица 3.75 – Коэффициенты пересчета в условные ремонты

Расчет объемов работ по трудоемкости, приходящейся на единицу массы . Данный метод в основном применяют для укрупненных расчетов, сущность которого заключается в определении трудоемкости по данным имеющихся аналогичных производств с высокими технико-экономическими показателями или по данным научных исследований. При этом исходными данными для расчета являются: трудоемкость ТО и ремонта аналогичного по конструкции объекта; массы объектов; удельная трудоемкость 1 т массы объекта.

Годовая трудоемкость аналогичного по конструкции объекта определяется следующими уравнениями:

Т г = Q и · Т уд, (3.133)

где Т а – известная трудоемкость объекта-представителя, чел.-ч;

Q и, Q а – массы соответственно объекта, для которого определяют трудоемкость и объекта-представителя, трудоемкость которого известна, т (принимаются согласно данным таблицы 3.76);

Т уд – удельная трудоемкость, чел.-ч / т.

Таблица 3.76 – Массы некоторых объектов (тракторов и автомобилей)

Если сравниваемые объекты имеют значительные различия по конструкции, то удельную трудоемкость Т уд корректируют по массе объектов, используя выражение:

Тогда искомая (откорректированная) удельная трудоемкость Т уд.и рассчитываемого объекта составит:

Расчет объемов работ по нормативным трудоемкостям ремонтно -обслуживающих воздействий . Годовой объем работ определяется по каждому i-му виду технических воздействий на основании производственной программы N i и скорректированных нормативных трудоемкостей t i раздельно для каждой группы машин n:

где i – виды технических воздействий соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО, ТР и КР.

При расчете необходимо иметь в виду, что обычно для тракторов в нормативную трудоемкость текущего ремонта должны быть включены работы ТО-3, так как эти виды работ совпадают по периодичности, и поэтому их выполняют одновременно.

На определенных этапах проектирования в ряде случаев эти трудоемкости следует разделить. Для тракторов принято считать, что в трудоемкость текущего ремонта включены работы по устранению случайных отказов, трудоемкость которых составляет до 40%, остальные 60% выполняют в планируемые моменты времени. При этом трудоемкость неплановых ремонтов распределяют равномерно в течение межремонтного периода.

Для автомобилей при их количестве свыше 300 трудоемкость снижают на 10%, а для предприятий, имеющих парк 100...200 и 50...100 автомобилей, трудоемкость увеличивают, соответственно, на 10 и 30%.

Суммарная годовая трудоемкость соответствующих работ по техническому обслуживанию определяется по следующим уравнениям:

Или (3.141)

где N ЕО, N 1 , N 2 , N 3 и N со – годовое число технических воздействий данного вида соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3 и СО (см. табл. 3.72);

t ЕО, t то-1 , t то-2 , t то-3 и t со – нормативные трудоемкости соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3 и СО, чел.-ч (значения нормативов трудоемкости для тракторов принимаются по данным таблицы 3.77, для автомобилей – по таблице 3.78);

К со – коэффициент трудоемкости сезонного обслуживания. Значение коэффициента принимается с учетом природно-климатических условий эксплуатации машин (для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов – К со = 0,5; для холодного и жаркого сухого климатических районов – К со = 0,3; для прочих климатических районов территории России – К со = 0,2).

Таблица 3.77 – Нормативы трудоемкости технического обслуживания и

текущего ремонта тракторов (для условий ремонтных мастерских)

Суммарная годовая трудоемкость соответствующих работ по текущему и капитальному ремонтам определяется по формулам:

где N тр, N кр – годовое число соответственно текущих и капитальных ремонтов (см. табл. 3.72);

t тр – трудоемкость текущего ремонта машин определенной марки, чел.-ч (см. табл.3.77 и табл. 3.78);

t кр – трудоемкость капитального ремонта машин определенной марки и их агрегатов, чел.-ч (значения трудоемкости для тракторов и автомобилей принимаются согласно данным таблицы 3.79, для агрегатов – согласно таблице 3.80).

Таблица 3.78 – Нормативы трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

Кроме того, суммарная годовая трудоемкость капитальных ремонтов тракторов и автомобилей определенной марки в парке может быть найдена по коэффициенту охвата капитальным ремонтном с учетом зональных условий эксплуатации:

где η кр – среднегодовой коэффициент охвата капитальным ремонтом машин и агрегатов (для машин η кр принимается на основании данных таблицы 3.79, для наиболее ответственных агрегатов – согласно таблице 3.81).

Коэффициент охвата капитальным ремонтом зависит от марки и «возраста» машин, условий эксплуатации и др. Применительно к центральной зоне значения η кр укрупнено можно принять равными: для тракторов и машин на их базе – η кр = 0,16; для автомобилей и машин на их базе – η кр = 0,12.

Таблица 3.79 – Трудоемкость капитального ремонта и коэффициенты

его охвата для тракторов и автомобилей

Таблица 3.80 – Трудоемкость капитального ремонта агрегатов машин

Таблица 3.81 – Значения коэффициентов охвата капитальным

ремонтом агрегатов машин

Нормативные трудоемкости технических воздействий автомобилей корректируются применительно к конкретным условиям эксплуатации с помощью коэффициентов (см. п.п. 3.2.8.2).

Скорректированные нормативные трудоемкости ТО и ТР для автомобилей определенной марки рассчитываются по формулам:

где t i , t тр – расчетные трудоемкости соответственно определенного вида ТО (t ЕО, t то-1 , t то-2) и ТР на 1000 км пробега, чел.-ч;

– нормативные трудоемкости соответственно единицы ТО данного вида и ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел.-ч (см. табл. 3.78);

К то – результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля (К то = К 3 · К 4). Здесь К 4 – коэффициент, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава автомобильного транспорта (табл. 3.82);

К тр – результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля (К тр = К 1 · К 2 · К 3 · К 4).

В дипломном проекте при определении трудоемкости ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим текущим ремонтом для автомобилей в соответствии с Положением необходимо учитывать дополнительную трудоемкость в объеме 5…7 чел-мин на одну ремонтную операцию при ТО-1 и до 20…30 чел-мин – при ТО-2. При этом суммарная трудоемкость нескольких операций сопутствующего ТР не должна превышать 20 % от трудоемкости соответствующего вида ТО. Трудоемкость ТР по предприятию при выполнении его на постах зон ТР не должна учитывать те объемы работ, которые будут выполняться совместно с операциями ТО-1 и ТО-2.

Таблица 3.82 – Коэффициент корректирования нормативов в зависимости

от размера предприятия и количества технологически совместимых

групп подвижного состава автомобильного транспорта – К 4

Годовую трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР для автомобильного транспорта можно определить по следующим зависимостям:

Т 1.г.тр = Т 1.г + Т 1.г · С тр = Т 1.г · (1 + С тр); (3.147)

Т 2.г.тр = Т 2.г + Т 2.г · С тр = Т 2.г · (1 + С тр), (3.148)

Исходные нормативы трудоемкостей ТО и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта, коэффициенты и результаты корректирования нормативов приводятся по форме таблицы 3.83.

Таблица 3.83 – Нормативы трудоемкостей ТО и ТР на 1000 км пробега

для автомобилей

Определение нормативов трудоемкостей общего Д-1 и поэлементного диагностирования Д-2, организация которых предусмотрена Положением и Руководством, производится по следующей схеме.

При общем диагностировании, выполняемом на отдельных постах (участках), трудоемкость Т д-1 составляет порядка 25…30 % от нормативной трудоемкости (10 % составляют диагностические работы, 15…20 % - регулировочные работы, выполняемые на постах Д-1 после обнаружения неисправностей в результате диагностирования Д-1). В случае же совмещения Д-1 с процессом ТО-1 общая трудоемкость этих работ увеличивается на 10…15 % за счет включения в технологию дополнительных диагностических операций (например, проверка тормозной системы, систем зажигания и питания на стендах и др.).

При поэлементном диагностировании Д-2, выполняемом на отдельных специализированных постах (участках) трудоемкость Т д-2 в зависимости от типа машин будет составлять 10…20 % от нормативной трудоемкости

Т д-1 = t д-1 · (1,1 · N 1 + N 2) = N д-1 · t д-1 ; (3.149)

Т д-2 = 1,2 · N 2 · t д-2 = N д-2 · t д-2 , (3.150)

где N 1 , N 2 – годовое число обслуживаний соответственно ТО-1 и ТО-2;

t д-1 , t д-2 – соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел.-ч

t д-1 = t то-1 · к 1 ; (3.151)

t д-2 = t то-2 · к 2 ; (3.152)

[здесь к 1 , к 2 – соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2].

Расчет объемов работ по удельным трудоемкостям технических воздействий и планируемой годовой наработке парка машин . По данному методу годовой объем технических воздействий определяется без расчета их числа на основе нормативов удельных трудоемкостей, планируемой (ожидаемой) годовой наработки парка тракторов или планируемого годового пробега парка автомобилей.

Суммарную годовую трудоемкость всех номерных технических обслуживаний Т то.г и текущего Т тр.г ремонта по парку тракторов и автомобилей определяют по формулам:

где t пл.г – планируемая (ожидаемая) годовая наработка машин определенной марки, мото-ч;

L пл.г – планируемый годовой пробег автомобилей определенной марки, км;

q то, q тр – суммарная удельная трудоемкость соответственно ТО и ТР тракторов и автомобилей определенной марки, чел.-ч / 1000 мото-ч или чел.-ч / 1000 км пробега (табл. 3.84).

Суммарная годовая трудоемкость капитального ремонта машин определенной марки

q кр – суммарная удельная трудоемкость капитального ремонта машин определенной марки, чел.-ч / 1000 мото-ч (см. табл. 3.84).

Таблица 3.84 – Удельная трудоемкость технического обслуживания и

ремонта тракторов и автомобилей

– ВАЗ 2,6 4,3 – –

При расчете годовых объемов работ технических воздействий необходимо учитывать, что работы по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, а также 40 % работ по текущему ремонту, как правило, выполняют в зоне ТО, около 60 % работ по текущему ремонту и 25 % работ по КР в зоне ремонта сервисного предприятия. Исходя из данной организации работ, можно рассчитать годовую трудоемкость технических воздействий, необходимую для обеспечения работоспособности одной группы машин:

Тогда общий объем работ для парка машин предприятия находят суммированием трудоемкостей по всем группам:

Т ∑ = ∑ Т то,р = ∑∑ Т i .г (3.157)

Т ∑ = ∑ Т ЕО. Г + ∑ Т ТО-1.Г + ∑ Т ТО-2.Г + ∑ Т ТО-3.Г +

+ ∑ Т СО.Г + К ТО ∑ Т ТР.Г + К ТР ∑ Т ТР.Г + К КР ∑ Т КР.Г + ∑ Т ДОП.Г,

где ∑ Т ЕО. Г, ∑ Т ТО-1.Г, ∑ Т ТО-2.Г, ∑ Т ТО-3.Г, ∑ Т СО.Г – суммарная годовая трудоемкость соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3 и СО, чел.-ч;

∑ Т ТР.Г, ∑ Т КР.Г – суммарная годовая трудоемкость соответственно текущего и капитального ремонта, чел.-ч;

К ТО, К ТР, К КР – коэффициенты, учитывающие объемы работ, соответственно по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам (К ТО = 0,4; К ТР = 0,6; К КР = 0,25);

∑ Т ДОП.Г – суммарная годовая трудоемкость дополнительной программы, чел.-ч.

Трудоемкость работ, связанных с выполнением технического обслуживания и ремонта машин, составляет основную производственную программу сервисного предприятия. При этом кроме планирования работ, связанных с выполнением ТО и ремонта машин, на предприятиях разрабатывается дополнительная программа.

Годовая трудоемкость дополнительных работ складывается из трудоемкости ремонта технологического оборудования, изготовления приспособлений и инструмента (Т рои), трудоемкости восстановления и изготовления деталей (Т вид), а также трудоемкости других (прочих) работ (Т пр).

Т доп = Т рои + Т вид + Т пр. (3.159)

Годовую трудоемкость дополнительных работ определяют в процентах от суммарной трудоемкости технических обслуживаний и ремонтов парка машин по следующим зависимостям:

Т рои = (0,12…0,14) · (Т кр + Т тр + Т то); (3.160)

Т вид = (0,05…0,07) · (Т кр + Т тр + Т то); (3.161)

Т пр = (0,08…0,09) · (Т кр + Т тр + Т то). (3.162)

Таким образом, объем дополнительной программы находится в пределах 25...30 % общей трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту машин:

Т доп = (0,25…0,30) · (Т кр + Т тр + Т то). (3.163)

В настоящее время большую часть работ по техническому обслуживанию и ремонту, как правило, проводят в мастерских сервисных предприятий. При этом объемы работ по капитальному ремонту энергонасыщенных тракторов и автомобилей целесообразно выполнять на специализированных предприятиях.

Объем этих работ зависят от состава и оснащенности ремонтно-обслуживающей базы, близости расположения специализированных предприятий, сложившихся между ними производственно-хозяйственных связей и может определяться как среднегодовая фактическая величина (за последние три года) по данным конкретного предприятия.

В случае их отсутствия можно считать, что на специализированных сервисных предприятиях выполняют до 80 % капитальных ремонтов тракторов типа Т-150К, Т-100М, Т-130, до 50 % капитальных ремонтов других тракторов, до 30 % ТР тракторов Т-150К, Т-100М, Т-130, до 50 % ТО-2 и текущих ремонтов автомобилей.

Результаты всех расчетов сводятся по форме таблицы 3.85, в которой окончательно устанавливается годовой объем всех работ по ТО и ремонту, выполняемых непосредственно сервисным предприятием.

Таблица 3.85 – Суммарный годовой объем работ технических

воздействий

Виды машин Годовой объем работ, чел.-ч Капитальный ремонт Текущий ремонт Техническое обслуживание Дополнительная программа Т кр.г Т тр.г Т ЕО.Г Т то-1.г Т то-2.г Т то-3.г Т со.г Т доп.г Гусеничные тракторы Колесные тракторы Автомобили всех типов Итого Т ∑

В конце этого раздела на основании данных таблицы 3.85 приводятся суммарные годовые объемы работ по ТО и ремонту: в целом для парка машин предприятия технического сервиса ∑ Т г, в том числе выполняемых в зонах ТО ∑ Т то.г и ремонта ∑ Т р.г, а также на специализированных предприятиях ∑ Т сп.г.

Расчет объемов работ по восстановлению изношенных деталей . Восстановление изношенных деталей – это комплекс технологических операций по устранению их основных дефектов, обеспечивающий возобновление работоспособности и параметров, установленных в нормативно-технической документации.

Восстановление изношенных деталей является одним из важнейших резервов повышения эффективности использования машин и оборудования в агропромышленном комплексе. Это достигается за счет экономии материальных, топливно-энергетических и трудовых ресурсов в результате повторного, а иногда и многократного использования исчерпавших ресурс агрегатов, сборочных единиц и деталей.

Исследования показывают, что у большинства машин, поступающих в капитальный ремонт, в среднем только до 20% деталей подлежит выбраковке, 25…40% считают годными для дальнейшей эксплуатации, а остальные можно восстанавливать.

К настоящему времени разработана генеральная схема развития производства по восстановлению изношенных деталей, в основу которой положено четыре основных звена.

Первое звено – посты и участки восстановления деталей в ремонтных мастерских крупных хозяйств. Здесь восстанавливают достаточно широкую номенклатуру деталей, не требующих сложного технологического оборудования для восстановительных операций. Объемы работ по восстановлению деталей для таких мастерских принимают по нормативам (табл. 3.86).

Таблица 3.86 – Средняя нормативная трудоемкость восстановления

деталей (сборочных единиц) по видам работ в мастерских

Виды работ Трудоемкость, чел.-ч, в мастерских с числом машин в парке Механические: токарные фрезерные сверлильные шлифовальные Слесарные Сварочно-наплавочные Кузнечно-термические Восстановление полимерными материалами Всего

Второе звено – участки и цехи восстановления широкой номенклатуры деталей на специализированных предприятиях АПК, оснащенные универсальным и специализированным оборудованием. Детали восстанавливают по широкой номенклатуре.

Третье звено – крупные цехи при специализированных ремонтных заводах, оборудованные поточно-механизированными линиями для восстановления деталей узкой номенклатуры и обеспечивающие потребности несколько регионов. Например, один цех специализируется на восстановлении деталей двигателей, другой – на восстановлении деталей типа «вал» и т.д.

Четвертое звено объединяет крупные предприятия, создаваемые по принципу межрегиональной специализации, укомплектованные высокопроизводительным технологическим оборудованием и поточно-механизированными линиями, которые экономически целесообразны только при больших производственных программах.

Объемы работ по восстановлению деталей для двух-четырех звеньев производственной базы определяют, исходя из числа капитальных ремонтов машин, их агрегатов и составных частей и коэффициентов восстановления отдельных деталей.

Годовой объем работ по восстановлению отдельных деталей для конкретных условий определяется по формуле:

где N кр – число капитальных ремонтов машины определенной марки или их составных частей, в которых установлена данная деталь;

n – число деталей определенного наименования на одной машине (агрегате);

K в – коэффициент восстановления деталей данного наименования (табл. 3.87).

Таблица 3.87 – Коэффициенты восстановления некоторых деталей

тракторов и автомобилей

Наименование детали Коэффициенты восстановления деталей машин Т-130, Т-4А, ДТ-75М МТЗ-80, МТЗ-82 ГАЗ-53А, ГАЗ-53Б ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 Блок цилиндров 0,45…0,55 0,35…0,43 0,53…0,65 0,40…0,50 Головка цилиндров 0,36…0,60 0,54…0,90 0,54…0,90 0,54…0,89 Коленчатый вал 0,50…0,62 0,18…0,22 0,50…0,62 0,58…0,70 Шатун 0,30…0,40 0,30…0,33 0,34…0,42 0,31…0,39 Распределительный вал 0,25…0,31 0,30…0,36 0,46…0,55 0,45…0,50 Гильза цилиндров 0,36…0,42 0,27…0,33 0,48…0,58 0,48…0,59 Маховик в сборе 0,33…0,41 0,41…0,49 – – Поршневой палец 0,40…0,49 0,30…0,33 – – Корпус сцепления 0,23…0,29 0,31…0,37 0,30…0,50 0,25…0,31 Корпус коробки передач – 0,50…0,62 – – Корпус заднего моста 0,43…0,53 0,47…0,57 – – Полуось заднего моста – 0,47…0,78 0,47…0,79 0,47…0,79

По каждому наименованию восстанавливаемых деталей (см. табл. 3.87) нижнее значение коэффициента берется при расчете объемов для нужд только капитального ремонта машин и их составных частей, а верхнее – дополнительно учитывает и нужды текущего ремонта.

При отсутствии данных коэффициент восстановления деталей можно определить по выражению:

К в = N в / N д, (3.165)

где N в – число деталей определенного наименования, подлежащих восстановлению из числа продефектованных;

N д – общее число продефектованных деталей данного наименования.

Объем работ по восстановлению рабочих органов сельскохозяйственных машин определяется:

где N м – число используемых машин;

n – число рабочих органов на одной машине;

t пл.г – плановая годовая наработка машины, ч;

t р – средний ресурс детали, ч.

Объем работ по восстановлению деталей машин принимают в размере до 20% от общего объема восстановления деталей.

Годовой объем работ по восстановлению шин может быть определен из соотношения:

где N i – ожидаемое число машин и прицепов на пневматическом ходу, имеющих i-ю шину;

– трудоемкость ремонта i-й шины в часах рабочего времени (принимается согласно данным таблицы 3.88);

– среднегодовой коэффициент охвата ремонтом i-х шин (см. табл. 3.88);

– число i-х шин на одной машине (см. табл. 3.88);

– коэффициент одновременности использования i-х шин в машинах и прицепах (принимается равным = 0,8).

Таблица 3.88 – Среднегодовые коэффициенты охвата ремонтом и

трудоемкости ремонта шин

Для более точных расчетов численности работников фирмы следует использовать метод, основанный на трудоемкости производственной программы. В этом случае численность определяется путем деления трудоемкости производственной программы на полезный фонд рабочего времени одного работника.

Общая численность промышленно-производственного персонала может быть определена сразу на основе полной трудоемкости производственной программы либо путем суммирования численности, рассчитанной по каждой категории персонала.

Общую численность промышленно-производственного персонала следует рассчитывать на основе полной трудоемкости производственной программы, включающей технологическую трудоемкость, трудоемкость обслуживания и трудоемкость управления. Причем расчет может производиться на основе плановой либо базисной трудоемкости по формулам:

где Тп п - расчетная полная трудоемкость производственной программы планируемого года, определяемая на основе полной трудоемкости продукции, работ и услуг планового года, чел.-ч;

Тп б - расчетная полная трудоемкость производственной программы планируемого года, определяемая на основе полной трудоемкости продукции, работ и услуг базисного года, чел.-ч;

Фп п, Фп б - полезный фонд рабочего времени одного рабочего соответственно в плановом и базисном году, ч;

Квн п, Квн б - среднегодовой коэффициент выполнения норм выработки соответственно в плановом и базисном году;

Э ч - планируемое изменение численности за счет основных технико-экономических факторов, чел. (без учета изменения удельного веса отдельных видов продукции).

В этом случае численность основных производственных рабочих (Ч про) определяется делением технологической трудоемкости производственной программы на полезный фонд рабочего времени одного рабочего по формуле:

где ОП пi - планируемая производственная программа выпуска i-го изделия в натуральном выражении (шт., т, л и т.д.);

Т тi - плановая трудоемкость единицы продукции i-го вида, нормо-ч;

Т тн, Т тк - технологическая трудоемкость (увеличение +, уменьшение -) в остатках незавершенного производства соответственно на начало и конец планового периода, нормо-ч;

Ф пп - плановый полезный фонд рабочего времени одного основного производственного рабочего, ч.

Численность основных рабочих может быть также определена с помощью более укрупненного расчета на основе данных об объеме продукции и нормах выработки.

В фирмах с непрерывным процессом производства (химия, нефтехимия, аппаратные процессы в легкой и пищевой промышленности) численность персонала Ч про, занятого обслуживанием аппаратов, определяется с учетом действующего парка и норм обслуживания по формуле:

где К - количество единиц обслуживаемого оборудования;

С - количество смен;

Н о - норма обслуживания в течение смены (количество единиц оборудования, приходящееся на одного рабочего);

К сс - коэффициент списочного состава (отношение номинального фонда рабочего времени к полезному)

При обслуживании каждого сложного агрегата несколькими рабочими одновременно расчетная формула примет следующий вид:

Ч про = К · С · Н ч · К сс

где Н ч - норматив численности (количество рабочих, одновременно обслуживающих один агрегат, чел.

Численность вспомогательных рабочих рассчитывается по количеству рабочих мест или делением трудоемкости обслуживания на полезный фонд рабочего времени одного рабочего.

Приведенные выше формулы используются для расчета численности вспомогательных рабочих. При этом для определения численности вспомогательных рабочих в формулах указывается трудоемкость, нормы выработки (времени), коэффициенты выполнения норм и другие данные, относящиеся не к основному, а к вспомогательному производству.

Численность контролеров в цехах (участках) массового и крупносерийного производства может быть определена по формуле:

где К - количество объектов, подвергающихся контролю в течение месяца;

О - количество контрольных операций на один объект (деталь, сборочную единицу);

t - затраты времени на одну контрольную операцию, мин;

В - коэффициент выборочности контроля (В<1);

К д - коэффициент, отражающий дополнительные затраты времени на обход рабочих мест и оформление документации контроля;

Ф п - месячный полезный фонд времени работы одного контролера, мин.

В серийном и единичном производстве численность контролеров может быть определена по формуле:

где Ч сс - среднесписочная численность производственных рабочих (рабочих мест), которые обслуживаются контролерами, чел.;

Н о - норма обслуживания одним контролером производственных рабочих или рабочих мест.

Численность учеников определяется с учетом потребности в обучении по конкретным профессиям. Расчет среднесписочной численности учеников по профессиям (Ч у) производится по формуле:

где Чуо - общая численность учеников, которых планируется обучить в плановом периоде, чел.;

С о - средний срок обучения одного ученика данной профессии, месяцев.

Списочное число рабочих (Ч сп) определяется с учетом степени использования фонда рабочего времени и явочной численности работников по формуле:

Ч сп = Ч я · К сс

где Ч я - явочное число рабочих в сутки в планируемом периоде, рассчитанное на основе производственной трудоемкости, норм обслуживания и нормативов численности;

К сс - коэффициент списочного состава.

Списочное число работников может быть также определено с учетом намечаемого процента невыходов по различным причинам по следующей формуле:

где Н - общий планируемый процент невыходов на работу по различным причинам.

В тех случаях, когда рабочие данного подразделения фирмы все одновременно получают отпуск, расчет списочного количества ведется по формуле:

где Нотп - планируемый процент невыходов, связанных с одновременным отпуском всех рабочих данного подразделения (цеха, участка).

Численность работников аппарата управления в разрезе отдельных категорий (руководителей, специалистов, технических исполнителей), поддающихся нормированию, на плановый период может быть определена по следующим формулам:

где t н, t i - норма времени на выполнение определенной операции (i-й единицы работы), ч;

О р, Ор i - общий объем данного i-го вида работ (операций), подлежащий выполнению в плановом периоде, в соответствующих единицах изменения;

t д - прочие затраты времени на выполнение других операций, не включенных в нормативы за данный период, ч;

Ф п - плановый полезный фонд времени одного работника аппарата управления, ч.

В ряде случаев подробный расчет удобнее вести дифференцированно в зависимости от управленческих функций, объема работ и трудоемкости их выполнения. Определенная по каждой функции численность работников, например по функции планирования, распределяется по структурным подразделениям пропорционально объему выполнения ими отдельных функций с учетом необходимости более полной загрузки работников.

Следует иметь в виду, что нормы времени на управленческие работы имеют далеко не все фирмы. Поэтому расчет численности ППП на плановый период можно производить по формулам:

где Тпр б - расчетная производственная трудоемкость производственной программы планируемого года, определяемая на основе производственной трудоемкости продукции, работ и услуг базисного года, чел.-ч;

Тпр п - расчетная производственная трудоемкость программы планируемого года, определяемая на основе производственной трудоемкости продукции, работ и слуг планового года, чел.-ч;

Фп б, Фп п - полезный фонд рабочего времени одного рабочего соответственно в базисном и плановом году, ч;

Квн б, Квн п - среднегодовой коэффициент выполнения норм выработки соответственно в базисном и плановом году;

Чау б - численность работников аппарата управления и прочих категорий ППП по штатному расписанию базисного года, чел.;

Э ч - планируемое изменение численности за счет основных технико-экономических факторов (без учета изменения удельного веса отдельных видов продукции), чел;

Э ау - планируемое изменение численности работников управления и пноих категорий ППП (обслуживающего персонала и работников охраны) за счет инновационных мероприятий, чел.

Численность технических исполнителей и обслуживающего персонала во многих случаях удобнее определять подобно численности вспомогательных рабочих, т.е. в соответствии с установленными нормами обслуживания (рабочих мест, помещений, работников и т.п.).

Численность работников охраны определяется в зависимости от числа постов и принятого режима работы.

Планирование численности целесообразно начинать со структурных подразделений фирмы: участков. цехов, корпусов, производств и заканчивать подразделениями аппарата управления. Общая численность работающих в целом по фирме определяются путем суммирования численности рабочих, учеников и прочих категорий по всем подразделениям фирмы.

Заканчивается расчет потребности в персонале определением дополнительной потребности в кадрах и оценочными расчетами.

Дополнительная потребность в кадрах или избыток рабочей силы обычно рассчитывается отдельно по каждой категории работников с учетом профессии, квалификации (разряда) и т.п. В общем виде дополнительная потребность в кадрах определяется разностью между среднегодовой численностью в планируемом году, предусмотренной планом по труду, и ожидаемой фактической численностью за предшествующий год. При этом учитывается величина возмещения убыли рабочих и служащих, связанная с уходом в армию, на учебу, на пенсию, которая определяется на основе отчетных статистических данных за последние 2 года.

Дополнительная потребность (?Чр) в кадрах рабочих данной специальности (профессии) рассчитывается по формуле:

где Чр п - среднегодовая численность рабочих в плановом году (квартале) в соответствии с планом по труду фирмы (структурного подразделения), чел.;

Чр ф - фактическая (ожидаемая) численность рабочих за предшествующий плановому год, чел.;

У - средний процент убыли рабочих в связи с уходом на пенсию, в армию, на учебу и т.д.

Дополнительная потребность в служащих и прочих работниках рассчитывается с учетом имеющихся вакансий и возможной убыли в планируемом периоде.

Аналогично рассчитывается излишек рабочей силы. Расчеты ведутся по каждому структурному подразделению и в целом по фирме.

Одновременно с расчетом дополнительной потребности в кадрах определяются источники ее обеспечения, которые могут быть внешними и внутренними.

Внутренние источники предполагают заполнение вакансий за счет выдвижения и ротации персонала, а также трудоустройство работника, должность которого по той или иной причине сокращается в плановом периоде. При этом имеется в виду, что выдвижение - это вертикальное перемещение кадров, а ротация - горизонтальное. Указанные перемещения должны осуществляться в плановом порядке на основе кадрового резерва.

Внешние источники предполагают заполнение вакансий за счет кадров, работающих в других организациях, безработных, выпускников учебных заведений и т.п. Внешний найм сотрудников требует поддержания постоянных связей фирмы с профессиональными частниками рынка труда, учебными заведениями, использования системы заявок и рекомендаций, проведения конкурсов и т.д.

В случае избытка рабочей силы и необходимости в плановом периоде сокращения персонала следует в плане по труду предусмотреть возможность трудоустройства сокращаемого сотрудника в других подразделениях или иные меры социальной защиты, например выплату выходного пособия, переподготовку, повышение квалификации с последующим трудоустройством.

На основе дополнительной потребности в персонале и высвобождения персонала составляется план подготовки. переподготовки и повышения квалификации персонала.

В заключение плановых расчетов по труду и персоналу делаются следующие оценочные расчеты.

Во-первых, общая численность ППП должна соответствовать принятым обязательствам по росту производительности труда, т.е. соответствовать численность, определенной путем деления объема производства в тыс.руб. (в условных или приведенных единицах) на выработку одного работающего в базисном году в тех же единицах и вычитания из полученного результата сокращения численности, рассчитанной по основным технико-экономическим факторам.

Во-вторых, рассчитывается доля прироста объема производства за счет повышения производительности труда:

где?ОП пт - доля прироста объема продукции за счет повышения производительности труда, %;

?Ч п - плановый прирост численности ППП, %;
?ОП п - плановый прирост объема продукции, %.

Из методики планирования численности видно, что обоснованная потребность в персонале зависит от роста производительности труда. Поэтому расчеты возможного увеличения производительности труда должны предшествовать планированию потребности в персонале.

Таким образом, для расчета численности производственных рабочих можно использовать 2 метода: метод планирования численности путем корректировки базовой численности работников и метод, основанный на трудоемкости производственной программы. Метод планирования численности путем корректировки базовой численности работников является укрупненным и применяется на стадиях предплановой работы. Он относительно прост, имеет незначительную трудоемкость плановых расчетов, требует небольшой объем информации. Однако точность расчетов при этом невысока. Для более точных расчетов численности работников фирмы следует использовать метод, основанный на трудоемкости производственной программы.

Трудоёмкость производства задает величину таких показателей как численность персонала и производительность труда, поэтому расчёт трудовых показателей необходимо начинать с обоснования плановой трудоёмкости производственной программы . Численность персонала, его состав и планируемая величина средней заработной платы будут определять фонд оплаты труда.

Трудоёмкость производственной программы рассчитывают как сумму трудоёмкости каждого изделия (работы) умноженного на планируемый объем его выпуска (производства работ).

Трудоёмкость производства складывается из частичных трудоёмкостей:

технологической трудоёмкости (Т т), которая складывается из затрат труда основных рабочих; её рассчитывают по производственным операциям, деталям, узлам и готовым изделиям;

трудоёмкости обслуживания (Т о), которая отражает затраты труда вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием производства; её расчет производят по каждой операции, изделию либо пропорционально технологической трудоёмкости изделий;

производственной трудоёмкости (Т пр), как суммы трудоёмкости технологической и обслуживания на выполнение каждой единицы работы и всей их суммы;

трудоёмкости управления (Т у), которая отражает затраты труда руководителей, специалистов и других служащих; часть таких затрат, которые непосредственно связаны с изготовлением изделий, прямо относят на эти изделия; другую часть, которая непосредственно не связана с изготовлением изделий, относят к ним пропорционально производственной трудоёмкости;

Полная трудоёмкость производственной программы (Т п), отражает все затраты труда на изготовление каждого изделия и всей их суммы. Ее определяют по формуле:

Т п = Т т + Т о + Т у = Т пр + Т у,

Различают трудоёмкость нормативную, плановую и фактическую.

Нормативная трудоёмкость определяется на основе действующих трудовых нормативов и норм труда. Ее используют для установления общей величины трудозатрат, необходимых для изготовления отдельных изделий и выполнение всей производственной программы. Нормативная трудоёмкость годовой производственной программы () рассчитывается по формуле:

где: Т п.i - полная трудоёмкость производства единицы i-го изделия (i-ой работы, i-ой услуги);

Планируемое количество выпуска i-х изделий (работ, услуг) в натуральных единицах в течение года (если расчёт ведётся для другого календарного периода, например, квартала или месяца, то соответственно рассчитывается трудоёмкость производственной программы на квартал или месяц);

n - количество наименований изделий (работ, услуг).

Плановая трудоёмкость вновь осваиваемой продукции должна соответствовать ее нормативной величине. Для уже выпускаемой в прошлом периоде продукции она отличается на величину снижения трудозатрат, планируемых за счёт реализации технических и организационных мероприятий. Расчёт снижения трудоёмкости такой производственной программы с учётом сроков реализации оргтехмероприятий () осуществляется по формуле:

где: Т п.i.1 и Т п.i.2 - полная трудоёмкость i-го изделия (работы, услуги) до и после реализации организационно-технических мероприятий по её снижению;

В i.2 - планируемый объём выпуска i-го изделия (работы, услуги) в натуральных единицах в расчёте на весь плановый период;

Сд i - срок действия мероприятий по снижению трудоёмкости i-го изделия (работы, услуги), месяцев в году;

Кп - календарный период - 12 месяцев.

Фактическая трудоёмкость отражает сумму трудозатрат на выпущенный объём продукции (выполненный объём работ, услуг). Её рассчитывают для анализа производства, выявления резервов снижения трудозатрат.

Таблица 1 – Трудоемкость видов работ в разрезе изделий.

Виды работ	Трудоемкость (нормо-час)
Виды работ
Механические
Литейные
Сборочные
По всем работам

Пояснение:Расчет трудоемкости годовой производственной программы или трудоемкости готовой товарной продукции (ТТП) по видам работ (нормо-час) применительно к каждому изделию (А,Б и В) производится по формуле:

ТТП= q * T ,

где q – годовая программа выпуска по каждому виду продукции, штук;

Т – трудоемкость по видам работ по соответствующему изделию, нормо-час.

1.Трудоемкость годовой валовой продукции.

Таблица 2 – Нормы незавершенного производства

Таблица 3 – Трудоемкость незавершенного производства

Виды работ
Механические
Литейные			19,2*1,3 =24,96
Сборочные

Таблица 4 – Трудоемкость годовой валовой продукции по видам работ

Виды работ	Трудоемкость (нормо-час)
Механические	39580+55,8=39635,8
Литейные	28490+42,3=28532,3
Сборочные	29200+38,9=29238,9
	39635,8+28532,3+29238,9=97407

Пояснение:Трудоемкость годовой валовой продукции (ТВП) определяется исходя из суммы трудоемкости годовой товарной продукции по видам работ и трудоемкость незавершенного производства. Для определения трудоемкости незавершенного производства необходимо определить норму незавершенного производства по формуле:

Ннп= Vc *Тц*Кнз,

где Ннп – нормы незавершенного производства;

Vc – плановый суточный объем производства продукции, который находится как отношение годовой программы выпуска, к рабочему периоду за год;

Тц – длительность производственного цикла;

Кнз – коэффициент нарастания затрат.

Расчет потребностей в основных производственных средствах.

Активная часть основных производственных средств .

Таблица 5 – Оборудование по видам работ.

Пояснение:Необходимое количество оборудования по видам работ определяется исходя из трудоемкости валовой продукции и годового фонда рабочего времени. Они определяются по формулам:

Годовой фонд рабочего времени:

ГФРВ=Др*с*t см * ,

где Др – число рабочих дней в году,

с – сменность работы,

t см – продолжительность смены в часах,

р – процент регламентированных простоев.

Режим работы предприятия – 2 смены, продолжительность смены – 8 часов. При 5-дневной рабочей неделе и принятых законом праздничных дней, количество рабочих дней в году – 250. Процент регламентированных простоев – 5%.

ГФРВ = 250*2*8*(100-5)/100=3800

Необходимое количество оборудования по видам работ определяется по формуле:

n = ТВП/ГФРВ

Для определения принятого количества оборудования по видам работ соответствующее расчетное количество оборудования округляется до большего целого числа.

Таблица 6 – Коэффициент загрузки по видам работ.

Виды работ	Коэффициент загрузки
Механические
Литейные
сборочные

Пояснение:

Коэффициент загрузки по видам работ определяется на основании сравнения расчетного и принятого количества оборудования по видам работ.

Таблица 7 – Параметры оборудования

Наименование оборудования	Количество	Балансовая стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, тыс. руб.
Наименование оборудования	Количество	Балансовая стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс. руб.
Токарный станок
Литьевая машина
Монтажный стол

Пояснение:

Балансовая стоимость всего оборудования (руб.) определяется исходя из принятого количества оборудования по видам работ и балансовой стоимости (цены) единицы соответствующего оборудования.

Пассивная часть основных производственных фондов .

Производственная площадь цеха определяется исходя из:

Принятого количества оборудования по видам работ (по группам оборудования);

Габаритных размеров единицы соответствующего оборудования.

Для обеспечения нормального функционирования производства принимается величина площади для проездов, проходов, бытовых помещений и т.п. в размере 180% от производственной площади, занимаемой оборудованием.

Расчет производственного цеха необходимого для оборудования:

Sт.ст. = 2*0,95*11=21м 2

Sл.м. = 2,5*1*8=20м 2

Sм.ст. = 0.7*0.5*8=2,8м 2

Площадь занимаемого всем оборудованием S = 21м 2 +20м 2 +2,8м 2 =43,8м 2

Площадь проходов бытовых помещений и т.п. S = 43,8м 2 *1,8=78,84м 2

Общая площадь цеха S = 43,8м 2 +78,84м 2 =122,64м 2

Площадь помещения для офиса (м 2) определяется исходя из:

Числа сотрудников фирмы, работающих в офисе;

Нормы площади на одного сотрудника, принимаемой равной 6 кв.м. на человека.

Число сотрудников, работающих в офисе – 4 (директор, зам.директора по производству, гл.бухгалтер и инженер).

S оф = 4*6=24м 2

Балансовая стоимость производственного помещения цеха определяется исходя из:

Величины производственной площади цеха;

Стоимости 1 м 2 площади здания производственного цеха.

Балансовая стоимость помещения под офис определяется исходя из:

Величины площади офиса;

Стоимости 1м 2 площади здания, в котором арендуется производственная площадь под офис.

Таблица 8 – Балансовая стоимость и амортизация пассивных фондов.

Пассивные фонды	Балансовая стоимость, руб.
Пассивные фонды	Балансовая стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
Производственное помещение цеха	15000*122,64=1839600руб.
Помещение под офис	30000*24м 2 =720000руб.

Общая сумма амортизационных отчислений по всем объектам за год:

∑Аr = 640000+432000+25000+73188=1170188руб.

Таблица 1 – Трудоемкость видов работ в разрезе изделий.

Виды работ	Трудоемкость (нормо-час)
Виды работ
Механические
Литейные
Сборочные
По всем работам

ТТП= q * T ,

где q – годовая программа выпуска по каждому виду продукции, штук;

Т – трудоемкость по видам работ по соответствующему изделию, нормо-час.

1.Трудоемкость годовой валовой продукции.

Таблица 2 – Нормы незавершенного производства

Таблица 3 – Трудоемкость незавершенного производства

Виды работ
Механические
Литейные			19,2*1,3 =24,96
Сборочные

Таблица 4 – Трудоемкость годовой валовой продукции по видам работ

Виды работ	Трудоемкость (нормо-час)
Механические	39580+55,8=39635,8
Литейные	28490+42,3=28532,3
Сборочные	29200+38,9=29238,9
	39635,8+28532,3+29238,9=97407

Ннп= Vc *Тц*Кнз,

где Ннп – нормы незавершенного производства;

Тц – длительность производственного цикла;

Кнз – коэффициент нарастания затрат.

Расчет потребностей в основных производственных средствах.

Активная часть основных производственных средств .

Таблица 5 – Оборудование по видам работ.

Годовой фонд рабочего времени:

ГФРВ=Др*с*t см * ,

где Др – число рабочих дней в году,

с – сменность работы,

t см – продолжительность смены в часах,

р – процент регламентированных простоев.

ГФРВ = 250*2*8*(100-5)/100=3800

Необходимое количество оборудования по видам работ определяется по формуле:

n = ТВП/ГФРВ

Таблица 6 – Коэффициент загрузки по видам работ.

Виды работ	Коэффициент загрузки
Механические
Литейные
сборочные

Пояснение:

Таблица 7 – Параметры оборудования

Наименование оборудования	Количество	Балансовая стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, тыс. руб.
Наименование оборудования	Количество	Балансовая стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, тыс. руб.
Токарный станок
Литьевая машина
Монтажный стол

Пояснение:

Пассивная часть основных производственных фондов .

Производственная площадь цеха определяется исходя из:

Принятого количества оборудования по видам работ (по группам оборудования);

Габаритных размеров единицы соответствующего оборудования.

Расчет производственного цеха необходимого для оборудования:

Sт.ст. = 2*0,95*11=21м 2

Sл.м. = 2,5*1*8=20м 2

Sм.ст. = 0.7*0.5*8=2,8м 2

Площадь занимаемого всем оборудованием S = 21м 2 +20м 2 +2,8м 2 =43,8м 2

Площадь проходов бытовых помещений и т.п. S = 43,8м 2 *1,8=78,84м 2

Общая площадь цеха S = 43,8м 2 +78,84м 2 =122,64м 2

Площадь помещения для офиса (м 2) определяется исходя из:

Числа сотрудников фирмы, работающих в офисе;

Нормы площади на одного сотрудника, принимаемой равной 6 кв.м. на человека.

Число сотрудников, работающих в офисе – 4 (директор, зам.директора по производству, гл.бухгалтер и инженер).

S оф = 4*6=24м 2

Балансовая стоимость производственного помещения цеха определяется исходя из:

Величины производственной площади цеха;

Стоимости 1 м 2 площади здания производственного цеха.

Балансовая стоимость помещения под офис определяется исходя из:

Величины площади офиса;

Стоимости 1м 2 площади здания, в котором арендуется производственная площадь под офис.

Таблица 8 – Балансовая стоимость и амортизация пассивных фондов.

Пассивные фонды	Балансовая стоимость, руб.
Пассивные фонды	Балансовая стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
Производственное помещение цеха	15000*122,64=1839600руб.
Помещение под офис	30000*24м 2 =720000руб.

Общая сумма амортизационных отчислений по всем объектам за год:

∑Аr = 640000+432000+25000+73188=1170188руб.